走进金钼股份冶炼分公司循环水站，新投运的三元流高效节能水泵正平稳运转，中控室大屏上实时跳动的功耗曲线，清晰记录着这场技改带来的深刻变化。今年4月，随着循环水系统节能改造项目全面竣工，这个曾长期受困于“大马拉小车”能耗浪费的老旧系统，迎来了运行效率与管控模式的根本性转变。不仅彻底扭转了设备低负荷高损耗的被动局面，更实现同期节电率约65%。这场针对老旧系统的“靶向治疗”，正成该公司降本增效的新引擎。
找准痛点：从“高功率空载”到“精准匹配”
冶炼分公司循环水站原为配套两条硫酸生产线制酸及发电热交换工艺而建。近年来，随着公司持续推进工艺升级和产能结构优化，在核心产能保持稳定的前提下，系统实际运行负荷发生较大变化。然而，原有水泵、冷却风机等设备仍基于早期工况选型，额定参数与当前生产需求脱节，电力无效损耗突出。同时，设备长时间低负荷运转加剧了零部件磨损，运维成本和故障率居高不下，是当前节能降耗亟须破解的现实问题。
三元流高效节能水泵
为从源头破解这一难题，分公司组织技术团队开展运行参数测算和多方方案论证，于2025年正式启动循环水系统专项节能技改，确立“不影响生产、精准改造、提质增效、智能升级”的实施原则，力求系统性能与生产负荷实现动态匹配。
技术革新：设备升级与智能管控协同发力
本次技改摒弃简单的设备替换思路，采用三元流流体平衡节能技术、高效节能电机与智能变频自控系统相结合的一体化方案，同步推进硬件迭代和管控升级。
在核心设备层面，三台主循环水泵整体更新。改造后，依托流体力学优化结构设计，水泵运行效率大幅提升，同步实现变频精准调速，满足生产工艺要求的同时，功耗显著降低。
冷却风机同步升级，替换原有高能耗、大冗余风扇，在确保冷却效果的前提下，彻底扭转了风扇低效高耗的局面。
智能管控方面，配套组建PLC智能自控及后台监控系统，实现水泵和冷却风扇依据流量、压力参数自动调节运行频率，动态适配生产负荷。系统告别了过去多速电机手动全压运行、人工全天候值守的模式，实现自动化调节、精准化控耗和可视化监控，岗位劳动强度大幅减轻，运行稳定性和安全水平同步提升。
实效检验：节能降本成效显著
项目于今年4月26日投入试运行，经连续跟踪监测，系统各项工艺参数和设备运行指标均优于设计标准，工况平稳，调节响应精准，达到预期目标。能耗数据对比显示：同期节电率约65%，效果显著。在运维成本方面，改造后设备选型与实际工况高度匹配，低效运行状态消除，设备磨损速率明显降低，备品备件损耗及采购成本显著下降。综合测算，预计该项目每年可实现电费、备件及运维费用节约合计超200万元，实现了小技改撬动大效益。
持续深耕：让绿色技改成为常态
此次循环水系统节能改造，是冶炼分公司落实公司绿色低碳发展、精益降本增效和智能化转型部署的一项具体实践。推动了设备运行向高效化、节能化、智能化、稳定化方向全面升级。
下一步，冶炼分公司将持续立足绿色低碳高质量发展主线，持续深挖生产系统节能潜力，以技术革新、智能升级、精益管控为抓手，常态化开展设备优化、工艺改良、降本创效工作，持续夯实安全生产与节能降耗双根基，以实实在在的技改成效为公司高质量、可持续绿色发展贡献冶炼力量。（供稿：陕西金堆城钼业集团）
责编：李凯琴
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