近年来，在麟北煤业高质量发展的新征程中，机修车间通过技术革新、流程优化、修旧利废与人才培育，逐步实现从传统维修向“智能+绿色”运维的跨越式发展，为公司“效能中心”建设打下了坚实基础。
破局：从“受制于人”到“自主掌控”
“以前井下设备维修基本靠外委，费用高、周期还长。”机修车间的一位老师傅感慨道。长期依赖外委，不仅增加生产成本，更让生产节奏受制于人。改变始于“自主维修”的决心。机修车间积极响应降本增效号召，逐步由外委向自主维修转型。
目前，车间已具备24大项设备维修和14项设备设施加工能力，并建成焊接中心、自主加工区、电气维修区、电工培训区及室外作业区。
攻坚：从“传统手工”到“智能智造”
随着智慧化矿山建设的不断推进，传统手工维修模式难以跟上企业发展步伐。公司适时为机修车间引入智能设备，以“机器减人”实现“智能提效”。在焊接中心，焊接机器人正在完成破碎机锤头的焊接作业。
据车间负责人介绍，以前人工焊接，每人每班最多只能完成一个锤头的堆焊，现在只需一名工人操作示教器，就能控制机器人同步堆焊4个锤头，焊缝均匀平滑、强度高、耐磨耐用，焊接效率翻倍。
挖潜：从“废料堆”到“聚宝盆”
报废的锚杆、废旧皮带机部件、损坏的放水器，从以前的无人问津，到现在成为职工们眼中的“宝贝”，在一双双巧手下重获新生。修旧利废，一直是机修车间的传统优势，如今更成为推动降本增效的“重要抓手”。2025年以来，机修车间累计维修各类废旧设备配件9000余件。
创新：从“被动维修”到“主动制造”
近日，一组定制化、多工位单体打压试验装置整齐地排列在机修车间内。该装置结构简洁、操作便捷，将单批次单体测试量从原来的1根提升至8根。
结合工时优化后，单日打压测试量由原来的6根增至48根，单体入井前的试验周期有效缩短，间接保障了井下生产的连续性与安全性，同步节省了人力、物力和财力，为公司降本增效贡献了实实在在的力量。
传承：从“老师傅”到“新工匠”
随着智能化设备的加速引入，机修车间对人才的需求正在发生深刻转变——需要的不再是“只会抡锤子的师傅”，而是“懂技术、会编程、能创新”的新时代工匠，“师带徒”加快新员工成长，“技能提升班”强化中级技工专业能力，“创新先锋班”与厂家合作开展前沿技术培训，分层分类培养复合型技术人才。目前，机修车间中级工及以上人员占比达71%，“一专多能”人才占比跃升至80%。
当智能化浪潮席卷传统工业，曾经被视为“后勤保障”的机修车间，正经历着一场脱胎换骨的变革——从“依赖外委”到“自主掌控”，从“被动维修”到“主动制造”，从“传统手工”到“智能智造”，煤海深处的“机修人”，用创新与坚守默默耕耘，为企业高质量发展添砖加瓦。（何天威）
责编：李凯琴
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