今年以来，神木电石严格按照集团公司“三行动一建设”专项工作要求，聚焦生产运营关键环节精准发力，持续破解生产难题，推动降本增效工作加速迈进。
设备智能改造：精准切断无效能耗，筑牢节能基石
针对生产设备长期运行中存在的能耗浪费与磨损问题，神木电石以智能控制改造实现设备“按需启停”。兰炭烘干上料系统新增手自动联锁控制功能，通过“料位低自动启动、料位高自动停止”的逻辑设计，彻底改变以往设备长时间空转的局面，按两台炉子运行测算，每年可节约电费5.3万元。同步推进电石二期空压制氮站循环水系统升级，搭建循环水温度与空冷风机的联锁控制体系解决手动控制导致的水温失衡与浪费，风机日均运行时长从21小时降至13小时，年预计节约电费1.44万元，实现能耗与维护成本“双下降”。
管理模式优化：借力智慧系统提效，减轻运营负担
依托现有智慧生产管理系统，推动生产运营流程的数字化、轻量化改造。针对传统纸质生产报表耗费成本高、人工负担重的问题，实施生产系统报表电子化优化，取代纸质报表模式。此举每年节约印刷费用11.2万元，大幅减轻中控人员数据统计与报表整理强度，为DCS系统优化提供精准数据支撑，实现“降本”“提效”双向赋能。此外，投用二期电石远程红外拉锅系统，通过出炉机器人平台增设显示器接入现场视频，实现远程作业。改造提升生产安全性与效率，推动现场定员优化、降低人力成本，为管理提效注入新动能。
资源高效利用：优化成本结构，挖掘降本潜力
在资源利用与成本控制上，通过科学组织生产、强化能源回收、把控原料指标挖掘降本空间。一方面加强煤气高效回收利用，严控锅炉燃烧指标，优化能源效率；另一方面针对干煤泥这一关键原料，通过技术调整，将热量从2800降至2200大卡，以此推动采购单价下降，实现每吨干煤泥降价约21元。按此计算，月节约采购费用60万元，原材料成本控制取得突破，整体成本结构得到进一步优化。
从设备改造“节能降耗”、管理优化“提质提效”到资源利用“成本压降”，神木电石降本增效工作已取得阶段性成果。下一步将继续以“三行动一建设”专项行动为抓手，聚焦“降本增效行动”主线，持续深挖细节潜力，让修旧利废、降本增效在生产一线蔚然成风，为公司高质量发展注入强劲的动力。（王 慧）
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